某某工厂-专业生产加工、定做各种金属工艺品

　　免费在线 生产纲领与生产类型 1.3.1 生产纲领 1. 生产纲领 生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产 量和进度计划。因计划期常常定为1年，所以也称为年 产量。 年度生产计划也称作年生产纲领。 零件的生产纲领要记入备品和废品的数量 ： N=Qk(1+i1)(1+i2) 表1-3 生产类型划分 1.3 生产纲领与生产类型 表1-4 各种生产类型的工艺特征 1.3 生产纲领与生产类型 表1-4 各种生产类型的工艺特征—续 1.3 生产纲领与生产类型 1.4 机械加工方法 1.4.1 去除加工 去除加工，又称分离加工、分离成形，它是从工件表面去除 （分离）部分材料而成形。去除加工使工件的质量（重量）由大 变小，外形、体积都随之发生变化。 常用加工方法：切削加工，特种加工中的电火花加工、电子 束加工、离子束加工、等离子加工、激光加工、超声加工、电解 加工、化学铣削、电解磨削、加热机械切割、振动切削、超声研 磨、超声电火花加工、高压水切割、爆炸索切割等。 1.4 机械制造方法 表1-5 各种去除加工的特点和适用范围 表1-5 各种去除加工的特点和适用范围—续 1.4 机械制造方法 1.4.2 结合加工 结合加工，是利用物理和化学方法，像做“加法”一样累加成形，将相 同材料或不同材料结合在一起的累加成形制造方法。结合加工过程中，工件 外形体积由小变大。 结合加工的加工类型有： 1) 两种相同或不同材料通过物理或化学方法连接在一起的连接（接合） 加工，如焊接、铆接、胶接（粘结）、快速成形制造等。 2) 在工件表面覆盖一层材料的附着（沉积）加工，如电镀、电铸、喷 镀、涂装、搪瓷等。另外，“晶体生长”也属于结合加工，它主要是半导体 制造技术的工艺方法。 常用结合加工的方法及适用范围见表1-6。 1.4 机械制造方法 表1-6 常用结合加工方法的特点和适用范围 1.4 机械制造方法 图1-15GE a-CT7直升机发动机中段增材制造 1.4 机械制造方法 图1-16摩托车支架 增材制造 1.4 机械制造方法 1.4.3 变形加工 变形加工是利用力、热、分子运动等手段，使工件材料产生变形，改变 其形状、尺寸和性能。它是使工件外形产生变化，但体积不变的“等量”加 工。 1. 聚集成形 聚集成形把分散的原材料通过相应的手段聚集而获得所需要的形状。 主要有铸造、粉末冶金、非金属材料（塑料、橡胶、玻璃、复合材料）成形 等。 1.4 机械制造方法 1.4.3 变形加工 2. 转移成形 转移成形是利用固态材料本身的质点相对位移，通过相应 的工艺手段获得所需形状的工艺方法。主要有压力加工（包括\ 锻造、轧制、冲压、挤压、旋压、拉拔等）、冷作（又称钣金， 包括变形、收缩、整形等）、表面喷砂粗化与光整（包括作表 面预处理表面喷砂粗化、作表面强化处理的滚光、挤光等）、 缠绕和编织（如弹簧缠绕加工、筛网编织等）等。 1.4 机械制造方法 1.4.4 改性加工 改性加工是工件外形不变，工件体积不变，但其机械、物理 或化学特性（形态、化学成分、组织结构、应力状态等）发生改 变的加工方法。 改性加工有整体改性和表面改性，一般常采用表面改性加工。 机械制造方法中的改性加工主要有热处理（包括整体热处理、 表面热处理、化学热处理）、化学转化膜（包括发蓝膜、磷化膜、 草酸盐膜、铝阳极氧化膜等）、表面强化（包括喷丸强化、挤压 强化、离子注入等）等。 工件在磁力夹具上卸下后，进行的“退磁”，也是属于“改 性加工”。 1.4 机械制造方法 1.机械制造系统 是在特定的环境下（见图1-6），依托物料流、能量流、信 息流和资金流，由“人”、“机”、“料”、“法”、“环”、 “测”、“运”、“管”等软件硬件要素组成的，采用机械制造 工艺，制造能增益的社会需求的产品的有机整体。 2.机械加工工艺系统 机械切削加工物质分子系统，是指在机械切削加工中由工具、 机床、夹具和工件这四种要素所组成的统一体。为了便于叙述， 将该系统称为“机械加工工艺系统” 。见图1-17. 1.5 机械制造工艺系统 1.5 机械制造工艺系统 1.5 机械制造工艺系统 图1-17机械加工工艺系统 1.5 机械制造工艺系统 3. 输出轴加工 图1-18输出轴 1.5 机械制造工艺系统 表1-7 输出轴加工的工艺过程 1.5 机械制造工艺系统 表1-7 输出轴加工的工艺过程—续 第1章 机械制造工艺基础 本章要点: 生产过程的概念 工艺过程及其组成 生产纲领与生产类型 各种机械制造方法 机械制造工艺系统 教学重点： 掌握机械产品生产过程的概念及组成； 掌握机械制造工艺及工艺系统的含义和相关概念； 掌握机械加工工艺过程的组成 掌握生产纲领的计算方法和各生产类型的分类。 教学难点： 工序“三同一连续”原则的工程含义； 工序的划分与组成。 第1章 机械制造工艺基础 1.1.1 生产过程 1）生产技术准备过程：产品设计、工艺设计和专用工艺装 备的设计制造。 2）生产服务：包括原材料、半成品、工具的供应、运输和 保管。 3）毛坯制造：如铸造、锻造和冲压等。 4）零件的加工/表面处理过程 5）生产装配：部装、调试、总装。 6）产品包装：产品装箱、包裹、捆扎等工作。 1.1 机械产品生产过程 图1-1 产品的生产过程 1.1.2 工艺过程 工 艺：是使各种原材料、半成品成为成品的 方法和过程 。 机械加工工艺过程：用机械加工方法来改变生产对象的形 状、尺寸，相对位置和性质等，使其 成为成品或半成品的过程。 图1-2 产品零部件加工工艺路线）工序定义 工序是一个（或一组）工人，在一个工作地对同一个 （或同时对几个）工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程 。 工序是组成工艺过程的基本单元，也是生产计划的基本单 元。 特点：“三同”+“一个连续”。 1.1 机械产品生产过程 表1-1 阶梯轴加工工艺过程（单件小批生产） 1.1 机械产品生产过程 表1-2 阶梯轴加工工艺过程（中批生产） 1.1 机械产品生产过程 （2）工序的分类 1）工艺工序。它是工人利用劳动工具改变劳动对象的物 理和化学性质，使之成为产品的工序。 可分为一般工序、重要工序和关键工序。 关键工序：对产品质量起决定性作用的，直接明显影响最 终产品质量的工序。 主体工序：如冲压、车削、铣削； 辅助工序：如去毛刺、除锈等。 2）检验工序。对原材料、半成品和成品等进行质量控制 （检验/评估）的工序。 3）运输工序。在工艺工序之间、工艺工序和检验工序之 间，搬运输送原材料、半成品和成品的工序。 1.1 机械产品生产过程 1.1 机械产品生产过程 1.1 机械产品生产过程 工序10: 铸造毛坯 工序20 :粗铣高度不等的左、右、中、前四个 平台的上面 工序30:粗铣高度不等的左、右、中三个平台的 下面，半精铣中平台下面 工序40 :钻，扩，铰φ25H9mm的孔 工序50 :钻，粗铰，精铰 2xφ8H7mm孔 工序60 :钻，粗铰，精铰φ10H7mm孔 工序70: 去毛刺; 工序80 :检验入库 1.1 机械产品生产过程 1.1 机械产品生产过程 工序10 锻造毛坯 工序20 车端面钻中心孔；调头车另一端面钻 中心孔 工序30 粗车各段外圆，切退刀槽和越程槽， 倒角C1 工序40 调质热处理，硬度26-31HRC 工序50 半精车φ14mm、φ11mm、φ10mm外圆 1.1 机械产品生产过程 工序60 铣φ11mm外圆上的键槽 工序70 钻φ5mm通孔 工序80 车M10螺纹 工序90 φ14mm外圆表面淬火到56-62HRC 工序100 磨削φ11mm外圆、φ14mm外圆到图 样规定尺寸 工序110 表面去毛刺 工序120 终检 2 安装与工位 （1）安装：是工件经一次装夹后所完成的那一部分工 序。 （2）工位 为了完成一定的工序内容，工件一次装夹后，工 件或装配单元与夹具或设备的可动部分，一起相对于 夹具或设备的固定部分，所占据的每一个位置，叫做 工位。也就是说，机械加工的某道工序中，工位就是 借助于转位、移位工作台或转位夹具，工件在机床上 占据的每个位置。 1.1 机械产品生产过程 图1-4 四工位加工 1.1 机械产品生产过程 3 工步与工作行程 （1）工步 工步是在加工表面（或装配时的连接表面）和加工（或装配）工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。 复合工步：用几把刀具同时分别加工几个表面 。 （2）工作行程 也称走刀，它是切削工具以加工进给速度，相对工件所完 成一次进给运动的工步部分。 1.1 机械产品生产过程 图1-5 采用组合铣刀的复合工步 1.1 机械产品生产过程 复合工步举例 1.1 机械产品生产过程 1.2 获得预定精度的加工方法 1. 加工精度 定义：机械加工后，零件的实际几何参数值（尺寸、形状和位 置）与设计理想值的符合程度，称为机械加工精度，简称加工 精度。它们之间的不符合程度称为加工误差。 零件的加工精度包括两个方面： 1）尺寸精度。限制加工表面与其基准面间尺寸误差不超过一定范围。尺寸精度用标准公差等级表示，分为IT01、IT0、IT1~IT18这样20个等级。 1.2 获得预定精度的加工方法 2）几何公差。几何公差分为形状公差、方向公差、位置公差和跳动公差四种，其中形状公差包括直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度（无基准）和面轮廓度（无基准）六项指标；方向公差包括平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度（有基准）和面轮廓度（有基准）五项指标；位置公差包括位置度、同心度、同轴度、对称度、线轮廓度（有基准）、面轮廓度（有基准）六项指标；跳动公差包括圆跳动、全跳动两项指标。 各项几何公差，除圆度、圆柱度分为13个精度等级外，其余均分为12个精度等级。其中1级最高，12级最低。 尺寸精度、几何公差之间是有联系的。形状公差应控制在尺寸公差内，位置公差也要限制在尺寸公差内。即精密零件或零件重要表面，其形状公差要求应高于位置公差要求，位置公差要求应高于尺寸公差要求。零件加工精度是根据设计要求、工艺经济指标等因素综合分析而确定的。 1.2 获得预定精度的加工方法 2. 获得加工精度的方法 （1）获得表面形状精度的加工方法 1）轨迹法。这种方法是依靠刀具与工件的相对运动轨迹来获得工件形状的。这时刀具的切削刃与被加工表面间为点接触。当该点按给定的规律运动时，便形成了所需的发生线 获得预定精度的加工方法 2）成形法。成形法是指刀具与工件表面之间为线接触，切削刃的形状与形成工件表面的发生线 获得预定精度的加工方法 3）展成法。展成法是指各种齿形表面进行加工时，刀具的切削刃与工件表面之间为线接触，但切削刃形状不同于齿形表面形状，刀具与工件之间作展成运动（或称啮合运动），齿形表面的母线是切削刃各瞬时位置的包络线 获得预定精度的加工方法 展成法示意图 1.2 获得预定精度的加工方法 4）相切法。是指利用刀具边旋转边作轨迹运动对工件进行加工的方法。相切法中，刀具的各个切削刃的运动轨迹共同形成了曲面的发生线 获得预定精度的加工方法 （2）获得尺寸精度的方法 1）试切法 2）调整法 3）定尺寸刀具法 4）主动测量法 5）自动控制法 （3）获得位置精度的方法 1）根据工件上的有关基准，找出工件在加工（或装配）时的正确位置，即用找正法来保证工件的相互位置精度； 2）用夹具装夹工件，工件的位置精度由夹具保证。 工件在夹具 中的定位，就是要确定工件与夹具定位元件的相对位置，将工 直接安装在夹具定位元件上，并夹紧；再用导向元件、对刀装 置来保证刀具工件的正确位置。 工件常见的找正方法 1）直接找正定位。由工人利用划线盘、划针、千分表 等工具，直接找工件上某一个或几个表面，以确定工件在机床 上或夹具中的正确位置。生产效率低，常用于单件、小批生产。 2) 划线找正定位。先由划线钳工按工件加工要求，在工件 划出加工线、检验线和找正参考线（十字中心线），再用划线盘 、划针，根据工件的划线在机床上找正。划线时能均衡毛坯件的 余量，主要用于大型铸件定位，其定位精度低。 图1-12 直接找正示例 图1-13 划线 采用夹具装夹工件

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