某某工厂-专业生产加工、定做各种金属工艺品

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　　1、机械加工工艺基础知识点0 总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标 准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的 一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工 艺路线与热处理工序。一、机械零件的精度1. 了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种 类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。1.1 基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、 下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级， IT01 精度最高； IT18 最低）、公差带位置（基本偏差

　　2、，了解孔、轴各 28 个基本偏差代号）。1.2 配合制：（1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。（2）了解配合制的选用方法。（3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合（4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。1.3 公差与配合的标注（1）零件尺寸标注（2）配合尺寸标注2. 了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。2.1 几何公差概念：1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线）几何公差带2）几何公差形状3）识读3. 正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、 直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对 零件进行准确测量。3.1 常用量具：（1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。（2）识读：刻度，示值大小判断。（3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。3.2 专用量具：（1）种类：螺纹规、平面角度样板。（2）调整与使用及注意事项3.3 量具的保养（1）使用前擦拭干净（2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯（3）用力适度，不测高温工件（4）摆放

　　4、，不能当工具使用（5）干量具清理（6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。二、金属材料及热处理1. 理解强度、塑性、硬度的概念。2. 了解工程用金属材料的分类，能正确识读常用金属材料的牌号2.1 金属材料分类及牌号的识读：2.1.1 黑色金属：(1) 定义：通常把以铁及以铁碳为主的合金(钢铁)称为黑色金属。(2)铸铁：灰铸铁HT抗拉强度(c b) 200 (MPa、可锻铸铁KT (H黑心、Z珠光体)抗拉强度(c b) 300-伸长率06、球墨铸铁QT抗拉强度(c b) 400- 伸长率 18。( 3)碳钢：按含碳量分：低、中、高碳钢。按质量分：普通、优质、高级优质。按用途分：

　　5、普通：Q235A 一般工程用，屈服强度 Q数值235等级A。优质碳素结构钢： 45 钢：机械零件用，中碳钢，含碳量 0.45%)；碳素工具钢：T12:工具钢，用于刃具、量具、模具用钢，含碳量1.2%=铸造碳钢：铸钢ZG屈服强度不低于270-抗拉强度不低于500。( 4)合金钢：按用途分：合金结构钢：40Cr：合金结构钢，含碳量0.40%,合金含量小于1.5%不标。合金工具钢：9SiCr :合金工具钢，含碳量0.9%, Si、Cr含量小于1.5%;高速钢(锋钢)W18Cr4V含碳量0.7-0.8%，钨含量18% Cr含量4% V含量 小于 1.5%。2.1.2 有色金属( 1)有色的定义：除黑色

　　6、金属以外的金属材料，统称为有色金属。( 2)了解铝及铝合金。( 2)了解铜及铜合金。3、了解退火、正火、淬火、回火、调质、时效处理的目的、方法及应用。 重点放在应用上。( 1)退火：消除铸件、焊接件、冷作件毛坯的应力。( 2)时效处理：长时间退火，消除毛坯的应力。( 3)正火：消除锻件毛坯的锻造应力。调整硬度，便于加工。( 4)调质：淬火 +回火，综合机械性能。一般安排在粗加工后、精加工前。5) 回火：消除淬火应力。温度越高，钢的强度、硬度下降，而塑性、韧性提4. 了解金属表面处理的一般方法。（1）表面淬火（2）（表层）化学处理：电镀物理处理：防锈漆因在金属表面外处理，不在此列 三、金属切削和

　　7、刀具的一般知识1. 了解金属切削运动及其特点，掌握切削用量三要素选用原则，会简单计算。 1.1 切削运动：（ 1）主运动 Vc：（2）进给运动 Vf ：（3）关系：一般主运动一个，进给运动一个或多个。1.2 切削时工件上形成的表面 :（1）待加工表面（ 2）过渡表面：正在切削的表面。（3）已加工表面1.3 切削用量（ 1）切削速度 Vc： Vc=（PI*d*n）/1000（m/min 或 m/s）钻头，切削刃d变化，Vc变化（2）进给量f:车工：mm/r；铣工：（ 3）背吃刀具 ap（ mm）2. 了解常用刀具材料及其适用范围。2.1 （车）刀具的结构形式：整体式、焊接式、机夹重磨式、机夹可转

　　8、位刀片式2.2 刀具常用材料：（1）硬质合金：耐温800度以上，不能使用冷却液。常用的有 YT （钢件:YT5 YT15 YT30、YW（ YW1 YW）YG（铸铁件、有色金属件：YG3 YG6 YG8 三种。（2）高速钢：耐温 550度以上，需要使用冷却液。2.3 刀具钝化：（1）磨损：刀具后刀面和前刀面磨损。（2）崩刃：切削刃的脆性破裂。（3）卷刃：切削刃的塑性变形。3. 了解常用刀具的主要角度及其作用。（1）前角：增大，切削变形减小，切削热少，切削温度低。 （2）后角：增大，后刀面摩擦少，（工件）切削热少，切削刃强度低，影响刀 尖散热。（3）主偏角：减小，切削刃增加，散热改善，切削温度低

　　9、。（4）副编角：增大，副后刀面摩擦少，加工残余面积大，粗糙度降低。（5）刃倾角：影响刀头强度和排屑方向。（6）车刀安装对刀具角度的影响：刀尖与工件轴线不等高情况；刀杆轴线与工 件旋转轴线. 了解切削液的常用种类及适用范围。4.1 切削液的常用种类： （1）水基类：水溶液：冷却好，润滑差；乳化液：冷却中，润滑中。 （2）油基类：切削油：冷却差，润滑好。5. 了解常用金属材料的可切削性。 （1）主要指标：相对加工性；与刀具耐用度、切削热、已加工表面质量、切屑 控制和断屑情况、切削力有关。（2）影响因素：强度、硬度、塑性、导热性等（ 3）改善方法：适当的热处理，适当调整材料化学成份。

　　10、6. 了解切削过程中的物理现象，如切屑形成过程及切屑类型、积屑瘤形成机理 及控制、切削力、切削热及刀具磨损等。6.1 切削类型：带状（塑性材料如钢件）、挤裂、单元、崩碎（脆性材料如铸铁） 切屑。6.2 积屑瘤： 产生条件：中等切削速度，塑性材料。 对加工影响：保护刀具、增大前角、影响表面质量和尺寸精度（积屑瘤不稳定） 控制措施：提高或降低速度。6.3 切削力：(1) 主切削力Fc (消耗机床功率95%;背向力Fp (又称径向力，它使工件弯 曲变形进而引起振动，对加工精度和表面粗糙度影响最大) ；进给力 Ff (消耗 机床功率 5%)。( 2)影响因素：材料的强度、硬度、塑性、韧性；刀具的几何角

　　11、度(主偏角、 前角影响最大)；切削用量(吃刀量、进给量影响最大，切削速度影响不大)6.4 切削热( 1)切削热来源：切削层金属变形(主要) ；切屑与刀具前刀面之间摩擦；切 屑与刀具后刀面之间摩擦。(2) 切削热传出：切屑( 50-80%)；工件(10-40%)；刀具(3-9%)；周围介质( 1%)( 3)影响切削热因素：a 切削用量因素：切削速度影响最大；通过增加背吃刀量、降低速度来提高效 率。b 材料因素：强度、硬度影响；一般来说，合金钢比结构钢工件温度高；c 导热性影响：有色金属工件温度低；d 切屑影响：铸铁工件温度低但刀尖温度高(粒状或崩碎状切屑影响) 。e 常用切削液影响：水溶液好，乳

　　12、化液次，切削油更次。7. 遵守职业道德和职业规范，树立安全生产、节能环保和产品质量等职业意识。四、常用金属切削机床及应用1. 掌握常用机床的型号识读。1.1 常用机床：车、铣、刨、磨、钻床。1.2 能根据机床型号判别机床类型、加工范围。2. 了解车床、铣床、刨、磨、钻床的种类、组成、应用范围及加工特点( 1 )常用机床：车、铣、刨、磨、钻床。( 2)能根据机床型号判别机床类型、加工范围。（3）常用机床的应用及加工特点。（4）常用机床（车、铣、钻床）的常用加工方法的加工精度大致范围。五、机械加工工艺规程的制订1. 掌握工步、工序的概念。2.了解基准的分类，掌握定位基准的选用原则及工件夹紧的基本要

　　13、求。3. 了解金属表面常用的加工方法及加工精度，了解影响加工表面质量的主要因 素及控制措施。4. 掌握加工顺序的安排原则，如工序集中与分散、粗精加工概念等。5. 能进行简单零件加工工艺路线. 能读懂典型多工种复合加工的中等复杂零件的工艺卡。（1）生产类型：单件、批量、大量生产；（2）工序集中与分散概念。（3）机械加工工艺过程：利用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸、 表面质量，使其转变为成品的过程，简称工艺过程。（4）工序和工步（ 5）安装：将工件在机床或夹具中定位、夹紧的过程称为安装。a 六点定位b 车工、铣工、钳工常用的工件装夹方法和注意事项。（6）工艺设备和工艺装备

　　14、（7）定位基准选择a粗基准选择原则：重要表面；不需加工的表面；余量少；有一定的夹位，夹 紧可靠；同一尺寸方向上只能选用一次。b精基准选择原则：基准重合（设计和定位基准）；基准统一原则（精基准尽量 统一）；互为基准原则（钳工平板刮研）；自为基准原则（重要表面本身作基准 如导轨面加工）。（ 8）金属表面常用的加工方法及加工精度 外圆表面加工方法：车、磨、抛光。内孔表面加工方法 : 钻、扩、铰、镗等 平面加工方法：车、铣、刨、磨、锉、刮、研等。（ 9）了解影响加工表面质量的主要因素 :机械加工表面质量，主要表现在以下两个方面：一是零件加工表面存在着表面 粗糙度、波度等表面几何形状误差；二是由于加工过

　　15、程中的产生表面塑性变形， 引起的冷作硬化现象；表面粗糙度及其影响因素：a 刀具几何形状：在切削过程中，工件受到刀具的刃口圆角及后面的挤压、摩擦产生塑性变形，导致理论残留面积被挤歪、沟纹加深，因而增大了表面粗糙 度。b切削因素：刀瘤与鳞刺是影响粗糙度的主要因素。加工表面物理机械性能的变化及其影响因素：（一）加工表面的冷作硬化现象a刀具的形状因素：刀具的前角、刃口圆角及刀具后面的磨损量对于冷作硬化层有很大的影响。前角减小、刃口及后面的磨损量增大时，冷作硬化层的深度 和硬度也随之增大。b 切削用量因素：切削速度和进给量的变化对冷作硬化有较大的影响。切削速度增大时，刀具与工件的接触时间短，塑性变形程度小，硬化层和硬度都有所 减小。进给速度增大，塑性变形程度增加，表面冷作硬化程度增加。c 被加工材料因素：被加工材料硬度小，塑性愈大的材料冷作硬化的程度愈严重。（二）切削热的作用，引起加工表面金相组织发生变化，形成热变质层。

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