某某工厂-专业生产加工、定做各种金属工艺品

　　机械制造工艺PAGE/NUMPAGES机械制造工艺铸造工艺铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里,经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形,而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代制造工业的基础工艺之一。把金属材料做成所需制品的工艺方法很多,如铸造、锻造、挤压、轧制、拉延、冲压、切削、粉末冶金等等。其中,铸造是最基本、最常用的工艺。铸造工艺的应用铸造方式概念铸造工艺及特点注意事项及应用范围〔含模具力学性能砂型铸造...

　　铸造工艺铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里,经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形,而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代制造工业的基础工艺之一。把金属材料做成所需制品的工艺方法很多,如铸造、锻造、挤压、轧制、拉延、冲压、切削、粉末冶金等等。其中,铸造是最基本、最常用的工艺。铸造工艺的应用铸造方式概念铸造工艺及特点注意事项及应用范围〔含模具力学性能砂型铸造砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料,制作铸型的传统铸造工艺。砂型一般采用重力铸造,有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺优点：成本低、生产工艺简单、生产周期短；缺点：因为每个砂质铸型只能浇注一次,获得铸件后铸型即损坏,必须重新造型,所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔,所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低,

　　面也较粗糙。铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差,所以当铸件的这些性能要求更高时,应该采用其它铸造方法。砂型铸造的适应性很广,小件、大件,简单件、复杂件,单件、大批量都可采用。砂型比金属型耐火度更高,因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。砂型铸造用的模具,一般木材制作,通称木模。为了提高尺寸精度较高,也常使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。虽然价格有所提高,但仍比金属型铸造用的模具便宜得多,在小批量及大件生产中,价格优势尤为突出。金属型铸造用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺。金属型既可采用重力铸造,也可采用压力铸造优点：铸型是用金属制成,可以反复使用多次〔几百次到几千次；金属型生产的铸件,其机械性能比砂型铸件高。金属型铸造的生产效率高；使铸件产生缺陷的原因减少；工序简单,易实现机械化和自动化缺点：金属型制造成本高；金属型不透气,而且无退让性,易造成铸件洗不足、开裂或铸铁件白日等缺陷；对铸件的质量的影响甚为敏感,需要严格控制采用金属型铸造时,必须综合考虑下列各因素：制造周期长、成本高,不适合单件、小批生产；不适宜铸造形状复杂〔尤其是内腔、薄壁和大型铸件〔金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限制,所以金属型不适合于特别大的铸件生产模具费比砂型贵,比压铸便宜金属型生产的铸件,其机械性能比砂型铸件高。同样合金,其抗拉强度平均可提高约25％,屈服强度平均提高约20％,其抗蚀性能和硬度亦显著提高；铸造方式概念铸造工艺及特点注意事项及应用范围〔含模具力学性能重力铸造指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺,也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造,泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。金属型重力铸造设备较简单,模具及设备投入相对较少,铸造工艺相对简单,铸件成品率高,因此被广泛用于各种有色铸件的生产。但金属型铸造也存在金属利用率低、薄壁复杂铸件浇注困难、铸件组织密度相对压力铸造较低等缺点。广泛用于各种有色铸件的生产但金属型铸造也存在金属利用率低、薄壁复杂铸件浇注困难、铸件组织密度相对压力铸造较低等缺点。高压铸造〔压铸主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔,并在高压下成形、凝固。是在压铸机上进行的金属型压力铸造,是目前生产效率最高的铸造工艺优点：生产率极高、铸件的精度高,表面光洁〔IT11~13,Ra、并可直接铸出极薄〔0.5mm件或带有小孔〔孔径0.7mm、螺纹〔螺距0.75mm的铸件。铸件冷却快,又在压力下结晶,故晶粒细小,表层紧实,铸件强度、硬度高。缺点：1、压铸机费用高,工艺准备时间长,不宜于单价、小批量生产。2、铸件材质受限,目前尚不适合钢和铸铁等高熔点合金的铸造。3、浇注和冷凝速度过快,易存有气孔、缩孔和缩松。1、因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中,不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部,形成皮下气孔,所以铝合金压铸件不宜热处理,锌合金压铸件不宜表面喷塑〔但可喷漆。否则,铸件内部气孔在作上述处理加热时,将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。2、压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些,一般在0.5mm左右,既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本,又可避免穿透表面致密层,露出皮下气孔,造成工件报废。3、由于压铸件件内部疏松,塑性、韧性差,不适合于制造承受冲击载荷件。4、铸件壁厚均匀,并以3~4mm薄壁铸件为宜,最大壁厚应小于6~8mm,以防止缩孔等缺陷。4、避免机加,以防止内部孔洞外露。压力下结晶,故晶粒细小,表层紧实,强度、硬度高由于压铸件件内部疏松,塑性、韧性差低压铸造低压铸造是在0.02~0.07Mpa的低压下下将金属液注入型腔,并在压力下凝固成形,以获得铸件的方法。由于所用的压力较低,所以叫做低压铸造优点：1、适应不同材料的铸型。液态金属充型平稳,排气良好,减少铸件形成夹渣、气孔的可能性。2、在压力下,且自上而下的定向凝固,铸件组织致密,强度、气密性好。3、浇注系统简单,不用冒口,金属利用率高达90％~95％；4、铸件表面质量高于金属型铸〔IT12-14,Ra12.5-3.2um,可生产壁厚为1.5-2mm的薄壁铸件。低压铸造设备费用较压力铸件低。缺点：升液管寿命短,液态金属在保温过程中易产生氧化和夹渣,且生产率低于压力铸。1．金属液在压力作用下充型,可以提高金属液的流动性,铸件成形性好,有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件,对于大型薄壁铸件的成形更为有利；   2．铸件在压力作用下结晶凝固,并能得到充分地补缩,故铸件组织致密,机械性能高；   3．提高了金属液的工艺收得率,一般情况下不需要冒口,使金属液的收得率大大提高,收得率一般可达90％。   4．劳动条件好；生产效率高,易实现机械化和自动化,也是低压铸造的突出优点。   5．低压铸造对合金牌号的适用范围较宽,基本上可用于各种铸造合金。不仅用于铸造有色合金,而且可用于铸铁、铸钢。特别是对于易氧化的有色合金,更显示它的优越性能,即能有效地防止金属液在浇注过程中产生氧化夹渣。  6．低压铸造对铸型材料没有特殊要求铸件组织致密,机械性能高挤压铸造简称挤铸。挤压铸造与压力铸造和低压铸造的共同点是：其压力的作用使铸件赋形并产生压实,使铸件致密。不同共点是：挤压铸造没有浇道,且铸件的尺寸较大,较厚一些,液流所受阻力较小,故赋形所需压力远比压力铸造小,其压力主要用于使铸件压实而致密。挤铸能够铸造大型薄壁件；挤压时,液态金属的静压力逐渐增加,能较好地补缩枝晶的微缩孔。此外,还由于液态金属不断在结晶旁流过和冲刷,防止了枝晶的自由长大,使铸件结晶组织细化,因此,挤压铸造可以铸出大面积的高质量薄壁铝铸件及复杂空心薄壁件。铸造设备1.压块机用以将铸造用物料压块的设备。物料压块后便于储运及减少回收再利用过程中运输、冶炼的损耗。2.混砂机用于混制型砂或芯砂的铸造设备。混砂机一般具有下列功能：将旧砂﹑新砂﹑型砂黏结剂和辅料混合均匀。3.落砂机利用振动和冲击使铸型中的型砂和铸件分离的铸造设备。落砂机的振动源分为机械﹑电磁和气动。4.抛丸机利用抛丸器抛出的高速弹丸清理或强化铸件表面的铸造设备。抛丸机能同时对铸件进行落砂﹑除芯和清理。5.造芯机用于制造型芯的铸造设备。根据制芯时实砂方法的不同,造芯机可分为震击式制芯机﹑挤芯机和射芯机等。6.造型机用于制造砂型的铸造设备。它的主要功能是：填砂,将松散的型砂填入砂箱中,紧实型砂。7.浇注机为将液态金属引入铸型型腔而在铸型内开设的信道。包括：浇口杯,直浇道,横浇道,内浇道。锻造锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力,使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法,锻压〔锻造与冲压的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷,优化微观组织结构,同时由于保存了完整的金属流线,锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件,除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外,多采用锻件。锻造工艺等温锻造技术等温锻造技术,顾名思义,这种锻造技术与温度有着密切的关系,从某种意义上而言,锻造工艺要满足一定的温度才能进行

　　工业,在使用特殊模具时,要将温度控制在相应而定范围之内,不断的进行加热,以保证不被冷却。在温度相同的情况下,进行锻造。主要是指应用于铝合金的锻造工艺上。由于其锻造工艺简单,流程易于控制,成本也不是很高,因此在一般的铝合金锻造上都是采用这种锻造工艺进行锻造,以保证施工工艺的顺利进行。这种锻造技术早在20世纪80年代就已经在我国兴起,受到当时各方面客观因素的制约,没有能及时的发挥并应用。然则经过几十年的发展变化,这种锻造技术终于得到了一定程度上的发展,并越来越引起人们的足够重视。不仅仅是因其稳定的施工工艺,更是因它有效的提高锻件材料的使用效率,而且还节省了材料。粉末锻造技术锻造技术主要是以粉末作为原料来进行锻造的一种施工工艺,主要流程为装粉、压水、脱模、烧结、热锻。经过严格的锻造工艺可以制定出很精密的锻造部件。这种工艺锻造技术主要是应用于齿轮之间。由于其齿轮的锻造工艺形状相对复杂,技术特点要求的相对较高,不仅仅要掌握好彼此之间的尺寸大小,还要掌握更多的性能参数值,这在很大程度上就加大了锻造技术的工艺难点,同时也大大提高了加工工艺的成本。粉末锻造技术由于其施工工艺精密,利用粉末不仅仅能有效的提高施工工艺,更能节约其成本。对于节省材料来说是一项很好的技术锻造工艺。胀断连杆锻造技术。这是一项难度较高的锻造技术工艺,不仅仅要求施工工艺精密,还要求施工技术人员要掌握相应的技术要点与控制好各元素的添加剂量。以更好的保证其锻造的韧性以及抗氧化性。此项锻造技术工艺还要求对温度要有一个很好的限制,必须控制在一定的范围之内,否则就会由于因温度原因而导致事故的发生。胀断连杆锻造技术的工艺流程简化、工序较少,锻造出的连杆结构紧凑、质量高,是应用效果较高的连杆锻造技术。我国应用胀断连杆锻造技术的难点在于控制各项工艺参数,如加热温度控制〔锻造温度直接影响锻件的抗拉强度、脱碳层控制〔不允许对锻件进行全脱碳,多数是在连杆的杆身部分脱碳0.2mm左右,脱碳时间控制在12S之内,以便脱碳超标、冷却温度控制〔冷却温度与速度的控制主要是为了控制锻件内铁元素的析出,以使铁元素含量达标,进而保证锻件的强度等,以保证锻造质量。曲轴锻造技术我国汽车行业的发展,增加了对曲轴零件的需求量,也提高了对曲轴零件的要求。为了促进曲轴加工行业的发展,相关技术人员提高了对曲轴锻造技术的研究,以期能够提高曲轴零件的锻造效率与质量,满足我国汽车行业发展的需要。曲轴锻造技术较其他锻造技术的工艺更为复杂,它需要多种较为精细的工序,随着科技的发展,一些锻造工厂引进计算机实现智能化调控,这对提高锻造效率与质量都是具有较好的推动作用。我国锻造技术的应用进展。精密模块锻造技术这种锻造技术是在普通模块锻造技术基础上提出的,它主要是对模块锻造的精度加以提高,以提高锻件的精密度与环保性。目前,应用前景较好的即是无飞边热模块锻造技术、无飞边温模块锻造技术以及温冷复合成形锻造技术三种,因其应用条件不同,所以锻造出锻件的成本、性能等也略有差异。大型锻件锻造技术随着社会建设与经济的发展,对大型机械设备的需求量逐渐增加,因此,相关技术人员针对此种情况,提出大型的锻造技术,即是针对锻件的尺寸与重量提高钢锭的尺寸与重量,并着重研究钢锭内部结构疏松、孔穴等问题的解决策略,以提高大型锻件锻造的效果。另外,在锻造技术发展过程中,还需要对锻造速度计算方法、成形过程等进行优化,以提高锻造技术的应用效率。多元材料锻造技术随着各种新型材料的不断涌现,锻件可选用的原料也逐渐增多,这对改善锻造效率与质量,促进锻件强度提高等方面都具有重要的促进作用。目前,较为常用的锻造材料主要有铝合金材料、钛合金材料、镁合金等,这些合金材料的精密成型与锻件质量的提高、多尺度锻件的加工方法等具有同等重要的地位,将是未来锻造技术发展过程中,被主要研究的问题之一。锻造设备锻造设备是指在锻造加工中用于成形和分离的机械设备。锻造设备包括成形用的锻锤、机械压力机、液压机、螺旋压力机和平锻机,以及锻造操作机、开卷机、矫正机、剪切机、等辅助设备。焊接工艺焊接工艺应用焊条电弧焊 结构件、零件焊接、修补气焊受力不大的薄板构件焊接、修补埋弧焊结构件中厚板长直焊缝,环缝批量生产钨极氩弧焊薄板构件全位置焊,打底焊等熔化极惰性气体保护电弧焊各种板厚,各种熔滴过渡形式CO2焊及MAG焊各种板厚,各种熔滴过渡形式 等离子弧焊薄件熔入型焊,厚件小孔穿透焊电渣焊大厚度件拼接 电子束焊,激光焊调整薄板,超厚板焊焊接设备

　　手弧焊设备。手弧焊使用的设备简单、方法简便灵活、适应性强,但对焊工操作要求高。手弧焊适用于碳钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金等金属材料的焊接。

　　埋弧焊〔SAW设备由焊接电源、埋弧焊机和辅助设备构成。其电源可以用交流、直流或交直流并用。埋弧焊机分为自动焊机和半自动焊机两大类。①半自动埋弧焊机。②自动埋弧焊机。

　　MIG惰性气体保护焊设备包括焊枪、焊接电源与控制装置、供气和供水系统四大部分。

　　超声波焊接设备主要包括超声波塑料焊接机和超声波金属焊接机。车削工艺车削工艺应用在车床使用不同的车刀或其他刀具,可以加工各种回转表面,如内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等,加工精度可达IT8一IT7,表面粗糙度Ra值为1.6～0.8,车削常用来加工单一轴线的零件,如直轴和一般盘、套类零件等。若改变工件的安装位置或将车床适当改装,还可以加工多轴线的零件

　　或盘形凸轮。单件小批生产中,各种轴、盘、套等类零件多选用适应性广的卧式车床或数控车床进行加工;直径大而长度短〔长径比0.3～0.8

　　的大型零件,多用立式车床加工。成批生产外形较复杂,具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零件时,应选用转塔车床进行加工。大批、大量生产形状不太复杂的小型零件,如螺钉、螺母、管接头、轴套类等时,多选用半自动和自动车床进行加工。它的生产率很高但精度较低。车床结构主要组成部件有：主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠和床身。1、主轴箱：又称床头箱,它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速,同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量,一旦主轴的旋转精度降低,则机床的使用价值就会降低。2、进给箱：又称走刀箱,进给箱中装有进给运动的变速机构,调整其变速机构,可得到所需的进给量或螺距,通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。3、丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱,并把进给箱的运动和动力传给溜板箱,使溜板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的,在进行工件的其他表面车削时,只用光杠,不用丝杠。同学们要结合溜板箱的内容区分光杠与丝杠的区别。4、溜板箱：是车床进给运动的操纵箱,内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构,通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动,通过丝杠带动刀架作纵向直线、刀架、尾架和床身。铣床铣床〔millingmachine系主要指用铣刀在工件上加工多种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动,工件〔和铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽,也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外,还能加工比较复杂的型面,效率较刨床高,在机械制造和修理部门得到广泛应用。铣床是一种用途广泛的机床,在铣床上可以加工平面〔水平面、垂直面、沟槽〔键槽、T形槽、燕尾槽等、分齿零件〔齿轮、花键轴、链轮、螺旋形表面〔螺纹、螺旋槽及各种曲面。此外,还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。铣床在工作时,工件装在工作台上或分度头等附件上,铣刀旋转为主运动,辅以工作台或铣头的进给运动,工件即可获得所需的加工表面。由于是多刃断续切削,因而铣床的生产率较高。简单来说,铣床可以对工件进行铣削、钻削和镗孔加工的机床。铣床应用铣削是数控铣床机械加工中最常用的加工方法之一,主要包括平面铣削和轮廓铣削,可以对零件进行加工与攻丝等。适用于采用数控铣削的零件有箱体和曲面类的零件。铣床设备1．升降台铣床：有万能式、卧式和立式等,主要用于加工中小型零件,应用最广。2．龙门铣床：包括龙门铣镗床、龙门铣刨床和双柱铣床,均用于加工大型零件。3．单柱铣床和单臂铣床：前者的水平铣头可沿立柱导轨移动,工作台作纵向进给；后者的立铣头可沿悬臂导轨水平移动,悬臂也可沿立柱导轨调整高度。两者均用于加工大型零件。4．工作台不升降铣床：有矩形工作台式和圆工作台式两种,是介于升降台铣床和龙门铣床之间的一种中等规格的铣床。其垂直方向的运动由铣头在立柱上升降来完成。5．仪表铣床：一种小型的升降台铣床,用于加工仪器仪表和其他小型零件。6．工具铣床：用于模具和工具制造,配有立铣头、万能角度工作台和插头等多种附件,还可进行钻削、镗削和插削等加工。7．其他铣床：如键槽铣床、凸轮铣床、曲轴铣床、轧辊轴颈铣床和方钢锭铣床等,是为加工相应的工件而制造的专用铣床。刨床刨床是用刨刀对工件的平面、沟槽或成形表面进行刨削的直线运动机床。使用刨床加工,刀具较简单,但生产率较低〔加工长而窄的平面除外,因而主要用于单件,小批量生产及机修车间,在大批量生产中往往被铣床所代替刨床。刨床是用刨刀对工件的平面、沟槽或成形表面进行刨削的机床。刨床是使刀具和工件之间产生相对的直线往复运动来达到刨削工件表面的目的。往复运动是刨床上的主运动。机床除了有主运动以外,还有辅助运动,也叫进刀运动,刨床的进刀运动是工作台〔或刨刀的间歇移动。在刨床上可以刨削水平面、垂直面、斜面、曲面、台阶面、燕尾形工件、T形槽、V形槽,也可以刨削孔、齿轮和齿条等。如果对刨床进行适当的改装,那么,刨床的适应范围还可以扩大。用刨床刨削窄长表面时具有较高的效率,它适用于中小批量生产和维修车间。刨床是用刨刀对工件的平面、沟槽或成形表面进行刨削的直线运动机床。使用刨床加工,刀具较简单,但生产率较低〔加工长而窄的平面除外,因而主要用于单件,小批量生产及机修车间,在大批量生产中往往被铣床所代替。刨床经典结构1、2—滑动齿轮组3、4—齿轮5—偏心滑块6—摆杆7—下支点8—滑枕9—丝杠10—丝杠螺母11—手柄12—轴13、14—锥齿轮B6065牛头刨床的传动系统如图1所示,其典型机构及其调整概述如下。〔1变速机构如图1的变速机构由1、2两组滑动齿轮组成,轴Ⅲ有3×2=6种转速,使滑枕变速。〔2摆杆机构摆杆机构中齿轮3带动齿轮4转动,滑块5在摆杆6的槽内滑动并带动摆杆6绕下支点7转动,于是带动滑枕8作往复直线行程位置调整机构松开手柄11,转动轴12,通过13、14锥齿轮转动丝杠9,由于固定在摆杆6上的丝杠螺母10不动,丝杠9带动滑枕8改变起始位置。〔4滑枕行程长度调整机构滑枕行程长度调整机构见图2。调整时,转动轴1,通过锥齿轮5、6,带动小丝杠2转动使偏心滑块7移动,曲柄销3带动偏心滑块7改变偏心位置,从而改变滑枕的行程长度。1—轴〔带方榫2—小丝杠3—曲柄销4—曲柄齿轮5、6—锥齿轮7—偏心滑块〔5滑枕往复直线运动速度的变化滑枕往复运动速度在各点上都不一样,见图3。其工作行程转角为α,空行程为β,α

　　β,因此回程时间较工作行程短,即慢进快回。〔6横向进给机构及进给量的调整横向进给机构及进给量的调整如图4所示。齿轮2与图1中的齿轮4是一体的,齿轮2带动齿轮1转动,连杆3摆动棘爪4,拨动棘轮5使丝杆6转一个角度,实现横向进给。反向时,由于棘爪后面是斜的,爪内弹簧被压缩,棘爪从棘轮顶滑过,因此工作台横向自动进给是间歇的。1、2—齿轮3—连杆4—棘爪5—棘轮6—丝杆7—棘轮护盖工作台横向进给量的大小取决于滑枕每往复一次时棘爪所能拨动的棘轮齿数。因此调整横向进给量,实际是调整棘轮护盖7的位置。横向进给量的调整范围为0.33mm～3.3mm。磨床磨床

　　是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工,少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工,如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。磨床能加工硬度较高的材料,如淬硬钢、硬质合金等；也能加工脆性材料,如玻璃、花岗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削,也能进行高效率的磨削,如强力磨削等。磨床设备随着高精度、高硬度机械零件数量的增加,以及精密铸造和精密锻造工艺的发展,磨床的性能、品种和产量都在不断的提高和增长。

　　外圆磨床：是普通型的基型系列,主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床。

　　内圆磨床：是普通型的基型系列,主要用于磨削圆柱形和圆锥形内表面的磨床。此外,还有兼具内外圆磨的磨床。

　　无心磨床：工件采用无心夹持,一般支承在导轮和托架之间,由导轮驱动工件旋转,主要用于磨削圆柱形表面的磨床。例如轴承轴支等。

　　平面磨床：主要用于磨削工件平面的磨床。a.手摇磨床适用于较小尺寸及较高精度工件加工,可加工包括弧面、平面、槽等的各种异形工件。b.大水磨适用于较大工件的加工,加工精度不高,与手摇磨床相区别。

　　珩磨机：主要用于加工各种圆柱形孔〔包括光孔、轴向或径向间断表面孔、通孔、盲孔和多台阶孔,还能加工圆锥孔、椭圆形孔、余摆线孔。

　　多用磨床：用于磨削圆柱、圆锥形内、外表面或平面,并能用随动装置及附件磨削多种工件的磨床。

　　专用磨床：从事对某类零件进行磨削的专用机床。按其加工对象又可分为：花键轴磨床、曲轴磨床、凸轮磨床、齿轮磨床、螺纹磨床、曲线磨床等。

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